L’impianto modenese di Reinova gestisce l’intero ciclo di vita degli accumulatori, dalla selezione iniziale al recupero della Black Mass con standard inediti. Una struttura che punta a rendere l’Italia autonoma nella gestione delle materie prime critiche.
Un impianto che chiude il cerchio della mobilità elettrica
Nel cuore della “Motor Valley”, a Soliera in provincia di Modena, ha preso vita il primo hub integrato europeo capace di gestire interamente il ciclo di recupero delle batterie agli ioni di litio. L’iniziativa nasce dalla collaborazione tra la Reinova, azienda specializzata nello sviluppo di componenti per la mobilità elettrica, A&C Ecotech e il gruppo slovacco-coreano BTS & Saker.
Dopo diciotto mesi di ricerca e test su due tonnellate di accumulatori esausti, l’impianto ha dimostrato di poter ottenere una Black Mass con un grado di purezza del 99,6%, valore che rappresenta un nuovo standard per l’industria europea.
La Black Mass è quella polvere scura ricca di ossidi metallici che costituisce il nucleo prezioso delle batterie a fine vita. Recuperarla con questa purezza significa restituire al mercato litio, cobalto, nichel, rame, alluminio e metalli preziosi come oro e argento, trasformando un rifiuto pericoloso in materia prima strategica.
L’impianto tratta le chimiche NMC (Nichel-Manganese-Cobalto) e LFP (Litio-Ferro-Fosfato), che rappresentano il 98% del mercato globale.
Una filiera costruita su competenze complementari
Il successo dell’hub di Soliera risiede nella precisa divisione dei ruoli tra degli attori coinvolti. Reinova ha curato l’architettura del sistema, gli standard di sicurezza e la tracciabilità digitale attraverso il Digital Battery Passport (lo strumento che registra storia e composizione di ogni accumulatore). A&C Ecotech ne gestisce il quadro normativo, la logistica e il trattamento presso l’hub operativo nel Sud Italia. BTS & Saker fornisce le tecnologie di pre-trattamento, dalla triturazione alla separazione dei materiali.
L’impianto può ritirare batterie su tutto il territorio europeo, processarle e vendere Black Mass di altissima qualità alle aziende petrolchimiche. La capacità annua stimata è di 12.000 tonnellate, con un modello pensato per essere replicato in Italia e in Europa, riducendo i costi logistici e la dipendenza dai mercati extra-europei per l’approvvigionamento di metalli strategici.
Normative europee e nuovi obblighi
Il Regolamento UE 2023/1542 sulle batterie introduce obblighi stringenti su raccolta, riciclo e tracciabilità. Dal 2027 le batterie saranno classificate come rifiuti pericolosi, con procedure di trasporto e gestione più rigide.
La normativa prevede anche obiettivi minimi di efficienza nel riciclaggio e nel recupero di materiali critici, imponendo la responsabilità estesa del produttore. Avere un impianto operativo che risponde già ai nuovi requisiti rappresenta un vantaggio competitivo per l’industria italiana.
L’importanza di questa infrastruttura va oltre la gestione dei rifiuti. Diventa un tassello per costruire una vera economia circolare nella mobilità elettrica, dove le materie prime recuperate sostituiscono l’estrazione di nuovi minerali, riducendo impatto ambientale e costi di produzione.
Una risposta alla crisi delle materie prime
La scelta di localizzare l’impianto in Emilia-Romagna non è casuale. La regione ospita una concentrazione unica di competenze nel settore automotive e della meccanica avanzata. Reinova nasce da un’iniziativa di Rei Lab, Unindustria RE e Fondazione Rei, con il supporto di Intesa Sanpaolo.
Il progetto ha richiesto investimenti superiori ai 100 milioni di euro in tre anni. Attualmente non esiste un circuito strutturato per la raccolta delle batterie esauste, a differenza di quanto avviene per i RAEE. Nella maggior parte dei casi, le batterie dismesse vengono stoccate in attesa di una soluzione.
Prospettive di espansione sul territorio
Reinova ha pianificato la replicazione del modello in altre aree del Paese. È previsto un nuovo impianto in Campania, vicino alla Gigafactory di Teverola, primo stabilimento in Italia dedicato alla produzione di celle e sistemi di accumulo. L’obiettivo è avviarlo entro il 2028-2029, con focus sul riciclo delle batterie industriali, non solo automotive ma anche quelle dei data center.
La strategia prevede micro-hub distribuiti sul territorio italiano ed europeo, riducendo l’impatto della logistica e i rischi della movimentazione di materiali pericolosi. Le nuove normative obbligheranno i produttori a gestire il fine vita dei propri prodotti, creando un mercato strutturato ancora oggi embrionale.
L’impianto di Soliera sviluppa anche le competenze per affrontare le complessità tecniche del recupero: una batteria danneggiata richiede procedure specifiche e diagnostica avanzata. Il team ha messo a punto protocolli per determinare con precisione lo stato degli accumulatori esausti e procedere con lo smontaggio in totale sicurezza.
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